Физико-химические основы технологии стекла и ситаллов. Технологические режимы Классификация печей и основные технологические параметры работы

Рисунок 10. Технологическая схема установки депарафинизации масел с применением кетоно-толуольной смеси.

а – Отделение кристаллизации.

1, 16, 19, 21, 22 – насосы; 2 – пароподогреватель; 3 – холодильник; 4, 5, 12-14 – кристаллизаторы; 6, 8, 17, 18, 20, 23 – емкости; 7, 9 – фильтры; 10, 11, 15 – теплообменники.

б – Отделение регенерации растворителя.

1, 5, 10, 15, 18, 21, 27, 31, 34, 40 – холодильники; 2, 8, 14, 23, 25, 37, 38, 44 – насосы; 3, 9, 43 – емкости; 4, 7, 11, 13, 16, 24, 28, 36, 41 – колонны; 6, 12, 22, 26, 29, 35, 39, 42 – пароподогреватели; 17-20, 30, 32, 33 – теплообменники.

Производительность установки составляет примерно 210 тыс.т/год на остаточном и 240 тыс.т/год на дистиллятном сырье, т. е. производительность установок депарафинизации на дистил­лятном сырье на 25 – 30% выше, чем на остаточном, а скорость фильтрования (по маслу) в зависимости от типа нефти соответ­ственно выше на 25 – 40%.

Аппаратура. А м м и а ч н ы й к р и с т а л л и з а т о р (рис. 11) представляет собой холодильник типа труба в трубе. Жидкий ам­миак, поступающий во внешние трубы из расположенного сверху бака, испаряется, а пары его по отводным коллекторам вновь со­бираются в верхней части бака, откуда отсасываются в холодиль­ное отделение. Bо внутренние трубы подается охлаждаемый раст­вор сырья. Чтобы выделяющийся гач не прилипал к стенкам, внутри каждой трубы установлен вал со скребками. Все валы при­водятся в движение от электродвигателя.

В регенеративных кристаллизаторах во внеш­ниe трубы подается раствор депарафинированного масла.

Ниже приведена краткая техническая характеристика аммиач­ного (I) и регенеративного (II) кристаллизаторов:

Барабанный вакуум - фильтр (рис. 12) - непрерыв­но действующий аппарат с поверхностью фильтрования 50 м 2 , диаметром барабана 3 м и длиной 5,4 м. Частота вращения бара­бана 0,21 – 0,5 об/мин. Уровень жидкости в корпусе поддержива­ется таким, чтобы было погружено 60% поверхности барабана. Примерно через 30 – 36 ч. ткань фильтра промывается горячим растворителем.

Рисунок 11. Аммиачный кристаллизатор.

1 - трубы для аммиака (внешние); 2 – трубы для ввода паров аммиака из аппарата в бак; 3 – штуцер для ввода жидкого аммиака в бак; 4 – штуцер для вывода паров аммиака; 5 – бак для аммиака; 6 – коллектор для ввода аммиака в трубы кристаллизатора; 7 – штуцер для ввода раствора сырья; 8 – электродвигатель; 9 – муфта привода вала; 10 – вал со скребками; 11 – штуцер для вывода раствора сырья; 12 – трубы для продукта (внутренние)

Рис.12. Общий видбарабанного вакуум-фильтра

Контроль и регулирование процесса. Для нормальной работы установки важно поддерживать постоянную температуру сырья на входе в фильтры. Эта температура перед фильтрами I ступени определяется расходом аммиака в аммиачные кристаллизаторы. Температура продукта перед фильтрами II ступени зависит от температуры растворителя, поступающего на разбавление гача I ступени, и растворителя, применяемого для промывки на I и II ступенях. Уровень сырья в фильтрах регулируется клапа­нами на линиях подачи сырья из питательной емкости в фильтр.

Техника безопасности. Растворители депарафинизации и аммиак взрывоопасны и токсичны. Поэтому аппаратура и трубопроводы должны быть герметизированы. Емкости для хранения растворителя и растворов фильтратов, а также фильтры подпитываются инертным газом для предотвращения образования взрывоопасной смеси паров с воздухом.

Арктические и трансформаторные масла с температурой засты­вания -60°С получают в процессе глубокой депарафинизации. При этом используют две ступени охлаждения. На первой ступени применяют аммиак, на второй – сжиженный этан.

Примерные технико-экономические показатели на 1т депарафинированного масла (Т заст = -15°С)

Страница 4 из 7

1.3. Технологические режимы.

Технологические режимы – физические, физико-химические, химические, гидро-механические, механические и другие процессы, обладающие соответствующими параметрами, которые определяют распорядок действий и условия работы (технологию производства работ).

В технологиях возведения зданий и сооружений указанные режимы рассматриваются не в отрыве друг от друга, а в определённой совокупности. Требуется такое сочетание указанных параметров, которое позволяет регулировать общий процесс возведения здания с сохранением основных принципов технологий – непрерывности производства, интенсивности труда, необходимых режимов труда и безопасных условий работы.

Главными параметрами технологических режимов являются:

Температурные пределы применения материалов;

Температура воздуха;

Относительная влажность воздуха;

Жизнеспособность в зависимости от температура воздуха;

Эксплуатационные режимы машин.

Некоторые из указанных параметров технологических режимов носят постоянные характеристики в течении всего технологического процесса, а другие- только на определённый период времени.

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха ре-гламентируют технические условия на материалы, изделия и конструкции, а так же санитарные нормы. Например, одни технологические процессы допу-скается выполнять при температуре воздуха не ниже +5 о С, другие до – 20 о С.

Эксплуатационные режимы машин так же регламентированы, их пара-метры и характеристики содержатся в паспортах и технических условиях. Эта информация необходима при проектировании механизации работ.

1.4. Параметры технологического процесса возведения здания или сооружения.

Производственный процесс возведения здания или сооружения является совокупностью отдельных частных и комплексных технологических процес-сов, которые протекают в пространстве и времени.

Организация строительного процесса в пространстве обеспечивается ра-зделением конструктивного объёма строящегося здания или сооружения на фронты работ, которые являются основными пространственными парамет-рами . Фронты работ, в свою очередь, делятся на: участки, захватки, делянки, ярусы, монтажные участки, блоки бетонирования, карты, технологические узлы.

Участок – часть здания (сооружения), в пределах которого существуют одинаковые производственные условия, дающие возможность применять одинаковые методы и технические средства (температурные блоки промыш-ленных зданий, секции жилых зданий).

Захватка - часть здания (сооружения) в пределах которого повторяются одинаковые комплексы строительных процессов. Они характеризуются примерно равными трудоёмкостью, составом и количеством строительных процессов, а так же продолжительностью их выполнения (этаж, часть этажа, гргуппа элементов, количество комнат под отделку, часть котлована и др.). фронт работ на захватке должен быть достаточным для одновременной работы бригады или звена.

Делянка - фронт работ для звена или отдельного рабочего.

Ярус – частный случай захватки. Представляет собой часть объёма зда-ния (сооружения), или отдельной конструкции, разделённой по высоте. Этот параметр наиболее часто применяется в каменных (ярус кладки), бетонных (блок бетонирования), монтажных (высота конструктивного элемента) процессах.

Монтажный участок - частный случай захватки, при выполнении стро-ительно-монтажных работ (несколько ячеек многоэтажного каркасного зда-ния).

Блок бетонирования - часть объёма бетонной (железобетонной) конст-рукции, разбитой по конструктивным или технологическим соображениям.

Карта – часть фронта работ плоскостного сооружения (или конструк-ции) принимаемого в качестве захватки (земляные сооружения, полы, доро-ги).

Технологический узел – разновидность монтажного участка, габариты которого определяются требованиями одновременного монтажа строи-тельных конструкций и технологического оборудования.

Фронт работ является основой для организации рабочих мест бригад и звеньев.

Временные параметры характеризуют продолжительность процесса возведения здания в целом, отдельных технологических циклов или различных элементов строительной продукции. Используются они в календарном планировании.

Результирующими параметрами технологии возведения зданий и соору-жений являются технико-экономические показатели: трудоёмкость, интенси-вность производства, показатели расхода ресурсов и другие.

Направление развития и функционирования технологических строитель-ных процессов зависит от конструктивных особенностей зданий, методов и технологий производства работ. Оно может осуществляться по нескольким схемам (см. рис.1.1.)

Область рационального использования различных схем развития техно-логических процессов приведена в таблице 1.1.

Осуществление отдельных строительных процессов можно рассматри-вать параллельным, последовательным и поточным методами производства работ. Технология возведения зданий и сооружений основаны на совокуп-ности указанных методов. Как правило, ведущие процессы выполняются поточными методами, а остальные – параллельно-поточными и последова-тельными методами.

Направление развития и функционирования технологических процессов при возведении зданий и сооружений.

Таблица 1.1

Основные направления технологических процессов и их разновидности	Область распространения
Вертикальное	Вертикально-восходящее	Возведение промышленных предприя--тий и инженерных сооружений, выпол-нение отдельных процессов (отделка, монтаж конструкций)
Вертикально-нисходящее (рис.1.1,Б)	Выполнение строительных процессов при возведении многоэтажных зданий (отделка)
Горизонтальное	Продольное	Возведение одноэтажных промышлен-ных зданий, прокладка коммуникаций, выполнение процессов (земляные, кро-вельные и др.)
Поперечное
Смешанное (комбинированное)	Горизонтальное, вер-тикально-восходящее	Строительные и технологические про-цессы при возведении многоэтажных зданий
Горизонтальное, вер-тикально-нисходящее

Главными параметрами, влияющими на технологические режимы при реконструкции зданий, являются:

Температурные пределы применения строительных материалов;

Температура и относительная влажность воздуха;

Скорость воздушных потоков;

Жизнеспособность технологий в зависимости от параметров окружающей среды;

Эксплуатационные режимы машин и механизмов.

В зависимости от используемых конструкций, материалов и полуфабрикатов в технологических процессах протекают физические, физико-химические, гидромеханические, механические и другие процессы, которые определяют условия работы. Эти условия и составляют технологические режимы.

Наибольшее влияние на технологические процессы оказывает температурный фактор, который ускоряет или замедляет химические реакции, связанные с набором прочности бетоном, раствором и другими материалами (рис. 5.1). Переход в зону отрицательных температур приводит к возникновению технологических перерывов, к повышенному расходу энергозатрат, увеличению продолжительности работ. В ряде случаев понижение температуры окружающей среды исключает использование тех или иных технологий.Многими техническими условиями на материалы регламентируются температура и относительная влажность. Отклонения от технологических регламентов приводят к снижению физико-механических характеристик и качества работ.

Рис. 5.1. Кривые набора прочности бетона в зависимости от температуры бетонной смеси

Существенное влияние на качество работ оказывают технологические режимы динамического воздействия. Например,нарушение технологического регламента по вибрационной обработке бетонной смеси приводит к снижению плотности бетона конструкций, его однородности и прочности.При этом определяющими факторами являются продолжительность вибрирования,частота и амплитуда колебаний, а также геометрическое положение вибратора относительно опалубки (рис. 5.2). Отклонение от технологических режимов приводит к расслоению смесей при увеличении продолжительности вибрирования и снижению физико-механических характеристик конструкций при недостаточной продолжительности виброобработки.

Рис. 5.2. Изменение плотности слоев бетонной смеси в зависимости от продолжительности вибрирования (а )и распределение амплитуд колебаний от глубинного вибратора (б )
Z -зона уплотнения бетонной смеси; А 1 , А 2 - амплитуда колебаний вибратора; Z р - зона расслоения бетонной смеси

Регламентированы режимы работы машин, механизмов и ручного механизированного инструмента. Их параметры и область допустимых отклонений содержатся в технических условиях и паспортах.Они учитываются при проектировании механизации строительных процессов.Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха регламентируются не только техническими условиями на материалы, но и санитарными нормами, ограничивающими продолжительность пребывания рабочих или запрещающими производство работ.

установки Клауса (рис. 7.2)

Наименование	Показатель
Температура в печи-реакторе, 0 С:
горения
газов на выходе
Температура газов в конденсаторе № 1, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в первом конверторе, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в конденсаторе № 2, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов во втором конверторе, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в конденсаторе № 3, 0 С:
на входе
на выходе
Давление в системе, МПа	0,02-0,03
Молярная доля Н 2 S, %:
в исходном кислом газе	59,4
в газах после второго конвертора	0,9
Молярная доля серы в отходящих газах, %	0,068
Извлечение серы в процессе, %

сера остается адсорбированной на катализаторе в жидком виде, тем самым смещая равновесие реакции к полной конверсии Н 2 S и SО 2 в серу.

Принципиальная технологическая схема процесса "Сульфрин" приведена на рис. 7.3. Установка состоит из двух-трех реакторов по типу адсорбционной схемы.

После прохождения через слой катализатора отходящий газ сжигается. Катализатор, насыщенный адсорбированной серой, периодически регенерируется горячим газом в замкнутом цикле. Для конденсации серы регенерационный газ охлаждается и воздуходувкой возвращается в цикл регенерации.

После этого процесса концентрация Н 2 S и SО 2 в отходящем газе составляет 0,20-0,25 %. Для снижения этой концентрации до 0,02-0,05% ведутся разработки новых катализаторов.

Процесс "Клаусполь 1500", разработанный Французским институтом нефти, основан на обработке отходящих газов рециркулирующим потоком полиэтиленгликоля (ПЭГ-400), содержащим растворенный катализатор (бензоат калия или натрия), в насадочной колонне при температуре выше точки плавления серы – 125-130 0 С. Образующаяся в процессе сера в расплавленном виде отделяется от растворителя. Процесс требует поддержания в обрабатываемом газе соотношения Н 2 S:SО 2 , равным 2:1; СОS и СS 2 остаются непревращенными.

Степень превращения сероводорода и диоксида серы достигает 80 %, что соответствует суммарной глубине извлечения серы до 98,5 %. Содержание SО 2 в газах после дожига 0,15 %.

7.5.2. Процессы, основанные на превращении сернистых соединений

в один компонент

Эти процессы разделяются на окислительные и восстановительные.

Рис. 7.4. Принципиальная схема процесса SCOT:

В основе окислительных методов очистки отходящих газов Клауса лежит дожиг сернистых соединений до диоксида серы и его последующее извлечение и превращение в серу или другой химический продукт. Из этих процессов достаточно широкое распространение в мировой практике получил процесс "Уэллман-Лорд" (фирма "Уэлманн-Лорд", США).

Сущность процесса заключается в дожиге сернистых соединений до диоксида серы с последующим его поглощением раствором сульфита натрия. Образовавшийся бисульфит затем регенерируется. После отделения воды в конденсаторе концентрированный сернистый ангидрид рециркулируют на установку Клауса.

Суммарная степень извлечения серы достигает 99,9-99,95 %.

Восстановительные процессы основаны на каталитическом восстановлении всех сернистых соединений в сероводород и отличаются, главным образом, способами его извлечения и последующей переработки.

Из процессов этого типа наибольшее распространение получил процесс SCOT (начальные буквы "Shell Claus Offgas Treating"), разработанный фирмой "Шелл Дивелопмент" (Нидерланды) (рис.7.4). Отходящие газы установки Клауса смешиваются с продуктами неполного сгорания метана (Н 2 + СО) и с температурой 300 0 С поступают в реактор гидрирования, заполненный алюмокобальтмолибденовым катализатором. Продукты гидрирования охлаждаются в котле-утилизаторе и затем в колонне "Квенч", где одновременно отделяется конденсационная вода. Далее в абсорбционной секции из газов методом селективной абсорбции извлекается Н 2 S, который рециркулируют на установку Клауса.

В очищенном газе остается 0,001-0,050 % сероводорода, что соответствует суммарной степени извлечения Н 2 S 99,8-99,9 %. В качестве абсорбента используют диизопропаноламин, метилдиэтаноламин и другие амины.

Г Л А В А 8

ПЕРЕРАБОТКА ШИРОКОЙ ФРАКЦИИ

ЛЕГКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ

Широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) получают при отбензинивании природных и нефтяных газов различными методами (см. главу 6), а также при стабилизации газовых конденсатов (см. главу 9). В ее состав входят этан (2-8 %), пропан (10-15 %), изобутан (8-18 %), нормальный бутан (20-40 %) и углеводороды С 5+ (11-25 %), а также примеси соединений серы, включая меркаптаны и сероводород. ШФЛУ подвергают переработке с разделением на более ценные узкие фракции и индивидуальные углеводороды на специальных газофракционирующих установках (ГФУ), входящих в состав газо- или нефтеперерабатывающих заводов.

8.1. Варианты переработки

Широкую фракцию легких углеводородов, а также головку стабилизации газового конденсата, разделяют на ГПЗ по четырем основным вариантам:

а) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+) и топливного газа (углеводороды С 1 - С 4);

б) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+), топливного газа (углеводороды С 1 - С 2) и сжиженной пропан-бутановой фракции;

в) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+), топливного газа (метан с примесями этана) и индивидуальных углеводородов (этан, пропан, изобутан, нормальный бутан и др.);

г) для производства индивидуальных углеводородов и их смесей (при переработке ШФЛУ, практически не содержащих С 5+).

Этан (этановая фракция) применяется как сырье пиролиза, в качестве хладоагента на установках НТК, сжижения газов, депарафинизации масел, выделения пара-ксилола и др.

Пропановая фракция (технический пропан) используется как сырье пиролиза, коммунально-бытовое и автомобильное топливо, хладоагент для технологических установок переработки нефти и газа, растворитель.

Изобутановая фракция является сырьем установок алкилирования и производства синтетического каучука.

Бутановая фракция используется для получения бутадиена-1,3, как коммунально-бытовое топливо, добавка к автомобильным бензинам для повышения давления насыщенных паров.

Изопентановая фракция служит сырьем для производства изопренового каучука, является компонентом высокооктановых бензинов.

Пентановая фракция является сырьем для процессов изомеризации, пиролиза, получения амиловых спиртов.

При использовании этих фракций легких углеводородов как сырья для нефтехимии содержание основных компонентов в них должно быть не менее 96-98 %.

8.2. Краткие основы технологии очистки широкой фракции легких углеводородов от сернистых соединений

Концентрация сернистых соединений (сероводорода, меркаптанов, сероуглерода и др.) в сжиженных газах и ШФЛУ, получаемых при отбензинивании сернистых газов и стабилизации сернистых газовых конденсатов, как правило, выше допустимого уровня, устанавливаемого соответствующими ГОСТами.

Для получения сжиженных газов, отвечающих требованиям ГОСТ, производят их очистку от сернистых соединений 10 %-ным водным раствором гидрооксида натрия.

Очистка от сероводорода и меркаптанов (тиолов) раствором NаОН протекает по следующим реакциям:

Н 2 S + 2NaOH → Na 2 S + 2H 2 O

Н 2 S + Na 2 S →2NaHS (8.1)

RSH + NaOH → RSNa + H 2 O

При этом происходит также извлечение из газа диоксида углерода за счет реакций:

СО 2 + NaOH → NaHСО 3 + H 2 O

NaHСО 3 + NaOH → Na 2 СО 3 + H 2 O (8.2)

Технологическая схема установки очистки сжиженного газа от сернистых соединений включает в себя последовательно соединенные четыре ступени (рис. 8.1). На первой ступени из сырья преимущественно извлекается сероводород, сероуглерод и серооксид углерода из-за большей активности по сравнению с меркаптанами. Технологический режим I-ой ступени (контактор 1) cледующий: давление – 1,9-2,5 МПа (определяется необходимостью поддержания газа в сжиженном состоянии), температура – 50 0 С. На второй и третьей ступенях (температура – 35 0 С) производится очистка от меркаптанов. На четвертой ступени осуществляется промывка сжиженных газов водой от следов NаОН. Насыщенный раствор NаОН с первой и второй ступеней подается на регенерацию путем подогрева с использованием соляной кислоты. На установке достигается степень очистки сжиженных газов от сероводорода и меркаптанов до 98 и 96 % соответственно.

После очистки от сернистых соединений сжиженный газ подается на блок адсорбционной осушки.

Для практически полного удаления из сжиженных газов и ШФЛУ меркаптанов используют демеркаптанизацию на катализаторах, содержащих

хелатные соединения металлов VI группы в растворе гидрооксида натрия (процесс Мерокс). Меркаптаны переводят в дисульфиды путем каталитического окисления в щелочной среде на основе реакций:

RSH + NaOH®RSNa + H 2 O

2RSNa + 0,5О 2 + H 2 O ® RSSR + 2NаОН (8.3)

Технологическая схема процесса Мерокс приведена на рис. 8.2. Сырье промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и органических кислот для продления срока службы катализатора, после чего поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора экстрагируются меркаптаны. Раствор "Мерокс" из экстрактора 2 подается в реактор 4, где происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора. Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор “Мерокс” возвращается в реактор 2.

Очищенное от меркаптанов сырье выводят с установки после отстоя от него раствора щелочи в отстойнике 3.

8.3. Ректификационное разделение широкой фракции легких углеводородов

Для разделения газовых смесей на индивидуальные компоненты или углеводородные фракции широкое распространение в промышленной практике получил метод ректификации .

Ректификация – это диффузионный процесс разделения компонентов, различающихся по температурам кипения. Процесс осуществляется путем противоточного многоступенчатого (колонны тарельчатого типа) или непрерывного (насадочные колонны) контактирования восходящих по колонне паров и нисходящей жидкости.

В практике нефтегазопереработки используют, кроме обычной, четкую ректификацию, а также азеотропную и экстрактивную ректификацию.

Четкая ректификация предназначена для разделения близкокипящих углеводородов с целью получения индивидуальных компонентов со степенью чистоты 95 % и выше (до 99,99 %).

Ректификация в присутствии третьего компонента (азеотропная и экстрактивная) применяется в случае разделения углеводородов с близкими или одинаковыми температурами кипения или азеотропных смесей, у которых коэффициент относительной летучести близок или равен единице. Третий компонент необходим для увеличения коэффициента относительной летучести разделяемых компонентов. При азеотропной ректификации третий компонент уходит из колонны с ректификатом, при экстрактивной – вместе с остатком. Смесь третьего компонента и извлеченного углеводорода разделяют затем обычной ректификацией или другим технологическим процессом (например, отстаиванием), после чего третий компонент вновь возвращают на азеотропную или экстрактивную ректификацию.

8.3.1. Классификация и принципы построения технологических схем газофракционирующих установок

Технологические схемы газофракционирующих установок (ГФУ) зависят от состава и давления исходного сырья и качества и ассортимента получаемых продуктов. При выборе оптимальной схемы разделения сырья на ГФУ придерживаются следующих правил:

1. Исходное сырье делят на такие фракции, для ректификационного выделения которых при заданном хладоагенте и исходных термодинамических параметрах состояния, требуются минимальные затраты на сжатие этого сырья до давления конденсации ректификата.

2. Для высокой четкости разделения ректификата и остатка колонны предпочтительно, чтобы они были примерно равны по их мольному расходу (правило деления сырья пополам).

3. Близкокипящие компоненты при требуемой высокой чистоте получаемых продуктов в технологической схеме разделяют последними.

С учетом этих правил применяются следующие технологические схемы ГФУ (рис. 8.3): с нисходящим (а), восходящим (б) и смешанным (в) давлением. В качестве сырья этих установок исследована деметанизированная ШФЛУ. По схеме а давление снижается в ряду колонн 1-2-3; по схеме б – повышается в ряду колонн 1-2-3; по схеме в – давление в колонне 2 выше, чем в колоннах 1 и 3.

Для упрощения технологических схем, приведенных на рис. 8.3, на них не показаны системы создания жидкостного и парового орошений, нагрева и охлаждения продуктов и др.

В целом на ГФУ применяется от 3 до 10 ректификационных колонн, соединенных между собой по разным технологическим схемам. Суммарное число тарелок во всех колоннах колеблется от 390 до 720 штук, а число тарелок в изобутановой и изопентановой колоннах (колонны имеют то же название, что и их ректификат) – от 97 до 180 штук. Оптимальная схема соединения колонны между собой в каждом конкретном случае определяется по минимальной себестоимости готовой продукции.

Распределение затрат на выделение отдельных фракций на ГФУ приведено в табл. 8.1, из которой видно, что максимальные затраты приходятся на разделение близкокипящих компонентов.

Рис. 8.3. Варианты построения технологических схем ГФУ